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达克罗工艺设备操作规程

发布日期:2012/1/29 来源:原创 浏览次数:3296

 达克罗生产工艺

 

一、    脱脂:将工件置入固化炉内,在炉温160290℃区间保持1520分钟。出炉后,对工件的脱脂效果进行检验,对未完全脱脂的工件,应进行二次脱脂。

二、   抛丸:

1.   检查(试抛)。应首先对设备作检查和试抛,以检验抛丸机在有效范围(高1.2米,周径0.8米)内是否达到要求,能否对工件抛到位。否则进行调整。直至达到最佳效果。

2.   A型框架,每次悬挂612件(小框架1020件),每次抛89分钟,对框架的个别部位严重锈蚀的,应先作预处理(由生产科负责)。

3.   其他工件,视其硬度、形状,正确确定每次的悬挂量和抛丸时间。

4.   所有工件,必须清除氧化皮、锈斑,工件表面显现金属本色。对不合格工件应二次抛丸或作局部处理,直至合格。

5.   工作室内严禁吸烟或明火。

三、   擦拭、检验:

1.   经抛丸后的工件,必须擦拭干净,工件表面不得附着铁屑、灰尘。

2.   检验所有工件,对不合格工件送返二次抛丸或作局部处理,直至合格。

3.   抛丸后的工件必须及时固化,存放时间不得超过4小时。超过4小时的工件,要重新检验、处理。

四、   浸液:

1.   将前处理合格的工件,浸入浸液池内23秒钟,A型框架必须在池内翻转一次。

2.   必须保证工件表面与溶液充分接合,排除气泡,不得漏浸。

3.   将浸好的工件挂在淋道挂具上,挂具应保持匀速运行,无故不得停顿,以防工件在炉外存放时间过长。

4.   浸液前必须检查浸池内溶液是否充分搅拌均匀,气动和电控设备运转是否正常。如有异常现象,应及时排除。溶液不合格(温度、浓度、均匀度、纯净度),不准进行浸液工作。

五、   喷涂:

1.   将前处理合格工件置于挂具、工装上。严禁对不合格工件喷涂,工件温度不得超过35℃。

2.   正确配制液体,按操作规程调整设备及喷枪。

3.   按要求对工件进行均匀喷涂。正确掌握喷枪与工件的距离(2030公分),合理调整风压和图样,节约原材料。不得出现漏喷、流喷现象。

4.   喷涂结束后,必须及时关闭设备,清理剩余溶液并送交配料室,按要求存放,清洗喷枪,擦拭保养设备。

六、   转挂:

1.   A型框架从淋道上取下,平稳悬挂在固化炉的旋转挂具上。

2.   合理控制淋道挂具的运转速度,保持匀速运转,无故不得停顿。

七、   一次检查、补漏:

对固化炉挂具上运行的工件,在入炉前进行检查,补涂漏涂部位,清除积液。不得在工件上存在漏涂、积液等现象。

八、   固化:

工件在固化炉内固化中,固化炉温度(框架)应保持在290310℃,固化时间必须保持在1/1分钟(五格)的运行速度。其它工件视钢板厚度体积确定炉温和时间。

九、   二次检查、补漏:

1.   产品出炉后,应进行全面检验。

2.   对漏涂部位及时进行二次补涂。

3.   对积液炭化点在清除积物后,及时进行补涂。

4.   准确记录产品漏涂、积液数量。

5.   将不合格产品挑出并上报、处理。

十、   搬运:

1.   固化后的产成品,应轻拿轻放,在搬运过程中不得损坏达克罗涂层,应避免将产品染上污物,保持产品洁净。

2.   装卸车过程中,不得在地面上和车厢内拖拉产品。严禁野蛮装卸。

十一、  对违反上述工艺的行为,一次罚款3050元,造成严重后果的,按实际经济损失,酌情处罚。

 

达克罗溶液配制工艺规定

 

一、    在水浴温2025℃温度间(冬季应预热),将每组A剂一桶8.3kg倒入搅拌桶内,匀速搅拌5分钟。

二、    分两次或多次倒入B11.7kg,快速搅拌,这时应严格控制温度在3538℃之间,绝对不能超过40℃。

三、    缓慢撒入粉末状C60g左右,并充分搅拌溶解,多测量观察溶液温度变化,严格控制在允许范围内,高速搅拌4小时,然后调中速继续搅拌8小时,之后可慢速搅拌。对以上工序必须认真作好记录。准备记录:时间、温度、粘度。

四、    上速13项配制比例为无锡料。其它厂家料,按该厂规定比例配制。搅拌时间、速度按上述规定执行。

五、    根据大池内溶液粘度,将配制好的溶液,稀释过滤后倒入大池经搅拌均匀后方可使用。

六、    班后要清理大池周边余液送回配料室。(由浸涂员工负责)

七、    作业环境必须保持整洁,操作时应注意保持液体纯净,避免灰尘、杂物等落入桶内或池内。

 

抛、喷丸处理防火安全操作规范

 

1.    概要

抛、喷丸处理除尘系统中因粉尘很细,而且其中总会含有易燃物质的粉末。而铝合金工件在抛、喷丸处理时必然会产生大量铝质粉尘。为改善工件表面光亮度,有时在丸粒中还添加铝丸,则其粉尘中铝质粉尘的浓度更高。所有凡抛、喷丸处理、除尘系统中粉尘容易燃烧,铝粉更易燃烧,甚至导致爆炸,这在国内外已为不少惨痛的事故所证实。所以凡从事抛(喷)丸处理的操作人员及相关的管理人员,务必认真阅读本规范,严格遵守所有条款。操作现场杜绝一切烟火,一切火种火苗,任何麻痹大意、玩忽疏职都将造成无可挽回的严重后果。

粉尘易燃、易爆,务必小心谨慎

严禁一切烟火、明火、人命关天,切勿大意!

 

 

 

 


2.  规范细则

2.1        指定专人负责抛、喷丸设备的防火爆。

2.2        及时清除除尘器内的粉尘,避免除尘器内粉尘堆积过多。清除出的粉尘妥善放置,不能到处散放,造成火患。尤其不能随意堆放在设备和电气设备附近,造成设备的连锁火爆。

2.3          操作现场,严禁一切烟火!千万不能将烟火、火星抛入清理室!

2.4          若必须对设备进行维修需要用明火操作时,(如气割、电焊等)则事先必须将除尘器包括布袋上积存的粉尘清除干净。将清理室内的含尘空气排放干净。在确信机内没有含易燃粉尘之前,不得明火操作。

2.5          必须使用明火操作时,须预先使用不燃性布来阻隔火星。

2.6          为阻止初期的着火,必须迅速关闭风机,抑制粉尘飞扬。可预先备好砂子作灭火用。

2.7          因铝粉与水混合时会化学反应,生成危险的氩气,因此禁止加水到含铝的粉尘中。灭火时,也不能用水浇。

2.8          经常检查设备各发热的部位,不至引起过热;检查易产生火花的部位,发现漏电的电气元件,立即更换,以免产生火花和过热而成为发火源。

2.9          经常检查设备漏油情况,一经发现,及时克服,防止因漏油导致燃烧、爆炸。

2.10     避免穿着产生静电的衣服和带铁片而可能产生火花的鞋子。

2.11     凡抛丸、喷丸都应遵守上述规范。

2.12     铝合金、尤其是铝镁合金、镁合金等,应镁的易燃更胜过铝,操作更加当心,严禁烟火。

 

安全为了生产,坚持安全第一!!

生产必须安全,贵在严字当头!!

 

 

 

 


抛丸机操作规程

 

一、    班前认真检查设备各部位,有无跑轨堵卡现象,油雾器保证正常油面线,观察喷丸机运行电流之大小,调整抛丸闸门,保证喷抛效果在单位时间内的最佳状态。

二、    各工件吊挂具根据产品尺寸确定,保持上下、左右的合理间距,杜绝漏抛现象,抛丸时间以保证质量为准,原则不应低于5分钟。

三、    除尘器定时人工抖动布袋,每班回收铁粉。及时检查吸尘状况,保证除尘效果良好。

四、    手动开车顺序:首先启动除尘风机——自转电机——1#喷丸机,稍停,然后启动2#喷丸机——提升机——气动闸门,停机反向顺序。发现异常按下急停按钮。

五、    杜绝含油工件入机造成钢丸污染。

六、    擦拭工件应擦拭干净、到位,发现有油污或未抛到位的工件应及时退回上一道工序返工,坚决杜绝质量隐患,确保前处理质量。

七、    认真如实按交接班内容,填写好交接班、当班发生的设备、挂具问题应当班处理好。

八、    要做到安全文明生产,保持环境卫生,及时清理回收漏出钢丸。班后打扫卫生,保持工作区、抛丸室内干净卫生,工件摆放整齐。

九、    每周进行一次设备检查维护,确保设备运转正常。

十、    经抛丸擦拭完的合格工件,尽量在4小时内下转浸涂,特殊情况下潮湿季节存放不得超过8小时,干燥季节不得超过24小时。

 

 

浸液、挂淋操作规程

一、浸液池应根据被加工析的质量要求进行加工。

二、上班前穿戴好必要的的防护用品,查看回液状况,温度控制是否正常,淋道挂具是否完好。运转是否正常。完全正常方可生产。

三、抛丸后的工件,经擦拭检查,无漏抛、无锈点,存放时间不过期者,方可进行浸涂加工。

四、须要二次涂覆的工件,若存期超过24 小时,也要进行清理擦拭,方可加工。

五、工件入池应轻轻抖动数次,保证浸涂质量,工件吊挂要保护其倾斜度,以便溶液流动。

六、加入新液时应及时检查调整浓度,以确保质量。

七、下班清理淋道,余液入池,打扫卫生,保持环境整洁。

 

 

固化工段操作规程

 

一、生产前进行设备空运转一周,观察设备是否正常,链条、挂具有无异常,发现问题及时排除。再进行生产前,所有润滑部位应按时加注耐热油。

二、吊挂具应牢固可靠,根据不同工作,配制完好挂具,在正常情况下,应合理安排大小框架或工件,充分利用烘道在单位时间的热能量,降低能耗。

三、为确保产品质量,炉温必须升至300℃—320℃之间进行固化生产。链条速度每分钟固化框架不得超过1.2米。加工其它工件,按实际须要确定。

四、固化前、后的补漏是浸液的补充和完善。特别经固化后补漏完的产品,不允许出现漏涂和集液现象,检验合格的工件,应合理摆放整齐,尽量减少相互磨擦,损伤外观。

五、设备运转中注意观察油糟里的油量,避免抽干造成事故。

六、挂工件时,应保证不漏挂、不少挂,并随时注意挂具有可靠性,杜绝运行中烘道内掉工件现象,下活工序穿工作服,戴防止烫伤的手套,保证安全生产。

七、班后认真填报各种材料、燃料消耗量及产品质量,严格分清合格品与次品,分别存放和入库,本工段综合返修率1%,超过罚、降低奖。

八、要坚持班后彻底清理环境和设备,保持车间整洁卫生。

九、充分利用烘道升温及降温时180℃的温度时间段,进行除油处理,不得漏挂。

洛阳鑫益达公司达克罗事业技术部整理编制

200688

 

 

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