达克罗生产工艺
一、 脱脂：将工件置入固化炉内，在炉温160—290℃区间保持15—20分钟。出炉后，对工件的脱脂效果进行检验，对未完全脱脂的工件，应进行二次脱脂。
二、 抛丸：
1. 检查（试抛）。应首先对设备作检查和试抛，以检验抛丸机在有效范围（高1.2米，周径0.8米）内是否达到要求，能否对工件抛到位。否则进行调整。直至达到最佳效果。
2. A型框架，每次悬挂6—12件（小框架10—20件），每次抛8—9分钟，对框架的个别部位严重锈蚀的，应先作预处理（由生产科负责）。
3. 其他工件，视其硬度、形状，正确确定每次的悬挂量和抛丸时间。
4. 所有工件，必须清除氧化皮、锈斑，工件表面显现金属本色。对不合格工件应二次抛丸或作局部处理，直至合格。
5. 工作室内严禁吸烟或明火。
三、 擦拭、检验：
1. 经抛丸后的工件，必须擦拭干净，工件表面不得附着铁屑、灰尘。
2. 检验所有工件，对不合格工件送返二次抛丸或作局部处理，直至合格。
3. 抛丸后的工件必须及时固化，存放时间不得超过4小时。超过4小时的工件，要重新检验、处理。
四、 浸液：
1. 将前处理合格的工件，浸入浸液池内2—3秒钟，A型框架必须在池内翻转一次。
2. 必须保证工件表面与溶液充分接合，排除气泡，不得漏浸。
3. 将浸好的工件挂在淋道挂具上，挂具应保持匀速运行，无故不得停顿，以防工件在炉外存放时间过长。
4. 浸液前必须检查浸池内溶液是否充分搅拌均匀，气动和电控设备运转是否正常。如有异常现象，应及时排除。溶液不合格（温度、浓度、均匀度、纯净度），不准进行浸液工作。
五、 喷涂：
1. 将前处理合格工件置于挂具、工装上。严禁对不合格工件喷涂，工件温度不得超过35℃。
2. 正确配制液体，按操作规程调整设备及喷枪。
3. 按要求对工件进行均匀喷涂。正确掌握喷枪与工件的距离（20—30公分），合理调整风压和图样，节约原材料。不得出现漏喷、流喷现象。
4. 喷涂结束后，必须及时关闭设备，清理剩余溶液并送交配料室，按要求存放，清洗喷枪，擦拭保养设备。
六、 转挂：
1. 将A型框架从淋道上取下，平稳悬挂在固化炉的旋转挂具上。
2. 合理控制淋道挂具的运转速度，保持匀速运转，无故不得停顿。
七、 一次检查、补漏：
对固化炉挂具上运行的工件，在入炉前进行检查，补涂漏涂部位，清除积液。不得在工件上存在漏涂、积液等现象。
八、 固化：
工件在固化炉内固化中，固化炉温度（框架）应保持在290—310℃，固化时间必须保持在1米/1分钟（五格）的运行速度。其它工件视钢板厚度体积确定炉温和时间。
九、 二次检查、补漏：
1. 产品出炉后，应进行全面检验。
2. 对漏涂部位及时进行二次补涂。
3. 对积液炭化点在清除积物后，及时进行补涂。
4. 准确记录产品漏涂、积液数量。
5. 将不合格产品挑出并上报、处理。
十、 搬运：
1. 固化后的产成品，应轻拿轻放，在搬运过程中不得损坏达克罗涂层，应避免将产品染上污物，保持产品洁净。
2. 装卸车过程中，不得在地面上和车厢内拖拉产品。严禁野蛮装卸。
十一、 对违反上述工艺的行为，一次罚款30—50元，造成严重后果的，按实际经济损失，酌情处罚。
达克罗溶液配制工艺规定
一、 在水浴温20—25℃温度间（冬季应预热），将每组A剂一桶8.3kg倒入搅拌桶内，匀速搅拌5分钟。
二、 分两次或多次倒入B剂11.7kg，快速搅拌，这时应严格控制温度在35—38℃之间，绝对不能超过40℃。
三、 缓慢撒入粉末状C剂60g左右，并充分搅拌溶解，多测量观察溶液温度变化，严格控制在允许范围内，高速搅拌4小时，然后调中速继续搅拌8小时，之后可慢速搅拌。对以上工序必须认真作好记录。准备记录：时间、温度、粘度。
四、 上速1—3项配制比例为无锡料。其它厂家料，按该厂规定比例配制。搅拌时间、速度按上述规定执行。
五、 根据大池内溶液粘度，将配制好的溶液，稀释过滤后倒入大池经搅拌均匀后方可使用。
六、 班后要清理大池周边余液送回配料室。（由浸涂员工负责）
七、 作业环境必须保持整洁，操作时应注意保持液体纯净，避免灰尘、杂物等落入桶内或池内。
抛、喷丸处理防火安全操作规范
1. 概要
抛、喷丸处理除尘系统中因粉尘很细，而且其中总会含有易燃物质的粉末。而铝合金工件在抛、喷丸处理时必然会产生大量铝质粉尘。为改善工件表面光亮度，有时在丸粒中还添加铝丸，则其粉尘中铝质粉尘的浓度更高。所有凡抛、喷丸处理、除尘系统中粉尘容易燃烧，铝粉更易燃烧，甚至导致爆炸，这在国内外已为不少惨痛的事故所证实。所以凡从事抛（喷）丸处理的操作人员及相关的管理人员，务必认真阅读本规范，严格遵守所有条款。操作现场杜绝一切烟火，一切火种火苗，任何麻痹大意、玩忽疏职都将造成无可挽回的严重后果。
粉尘易燃、易爆，务必小心谨慎
严禁一切烟火、明火、人命关天，切勿大意！
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2. 规范细则
2.1 指定专人负责抛、喷丸设备的防火爆。
2.2 及时清除除尘器内的粉尘，避免除尘器内粉尘堆积过多。清除出的粉尘妥善放置，不能到处散放，造成火患。尤其不能随意堆放在设备和电气设备附近，造成设备的连锁火爆。
2.3 操作现场，严禁一切烟火！千万不能将烟火、火星抛入清理室！
2.4 若必须对设备进行维修需要用明火操作时，（如气割、电焊等）则事先必须将除尘器包括布袋上积存的粉尘清除干净。将清理室内的含尘空气排放干净。在确信机内没有含易燃粉尘之前，不得明火操作。
2.5 必须使用明火操作时，须预先使用不燃性布来阻隔火星。
2.6 为阻止初期的着火，必须迅速关闭风机，抑制粉尘飞扬。可预先备好砂子作灭火用。
2.7 因铝粉与水混合时会化学反应，生成危险的氩气，因此禁止加水到含铝的粉尘中。灭火时，也不能用水浇。
2.8 经常检查设备各发热的部位，不至引起过热；检查易产生火花的部位，发现漏电的电气元件，立即更换，以免产生火花和过热而成为发火源。
2.9 经常检查设备漏油情况，一经发现，及时克服，防止因漏油导致燃烧、爆炸。
2.10 避免穿着产生静电的衣服和带铁片而可能产生火花的鞋子。
2.11 凡抛丸、喷丸都应遵守上述规范。
2.12 铝合金、尤其是铝镁合金、镁合金等，应镁的易燃更胜过铝，操作更加当心，严禁烟火。
安全为了生产，坚持安全第一！！
生产必须安全，贵在严字当头！！
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抛丸机操作规程
一、 班前认真检查设备各部位，有无跑轨堵卡现象,油雾器保证正常油面线,观察喷丸机运行电流之大小，调整抛丸闸门,保证喷抛效果在单位时间内的最佳状态。
二、 各工件吊挂具根据产品尺寸确定，保持上下、左右的合理间距,杜绝漏抛现象,抛丸时间以保证质量为准,原则不应低于5分钟。
三、 除尘器定时人工抖动布袋，每班回收铁粉。及时检查吸尘状况，保证除尘效果良好。
四、 手动开车顺序：首先启动除尘风机——自转电机——1#喷丸机，稍停，然后启动2#喷丸机——提升机——气动闸门，停机反向顺序。发现异常按下急停按钮。
五、 杜绝含油工件入机造成钢丸污染。
六、 擦拭工件应擦拭干净、到位，发现有油污或未抛到位的工件应及时退回上一道工序返工，坚决杜绝质量隐患，确保前处理质量。
七、 认真如实按交接班内容，填写好交接班、当班发生的设备、挂具问题应当班处理好。
八、 要做到安全文明生产，保持环境卫生，及时清理回收漏出钢丸。班后打扫卫生，保持工作区、抛丸室内干净卫生，工件摆放整齐。
九、 每周进行一次设备检查维护，确保设备运转正常。
十、 经抛丸擦拭完的合格工件，尽量在4小时内下转浸涂，特殊情况下潮湿季节存放不得超过8小时，干燥季节不得超过24小时。
浸液、挂淋操作规程
一、浸液池应根据被加工析的质量要求进行加工。
二、上班前穿戴好必要的的防护用品，查看回液状况，温度控制是否正常，淋道挂具是否完好。运转是否正常。完全正常方可生产。
三、抛丸后的工件，经擦拭检查，无漏抛、无锈点，存放时间不过期者，方可进行浸涂加工。
四、须要二次涂覆的工件，若存期超过24 小时，也要进行清理擦拭，方可加工。
五、工件入池应轻轻抖动数次，保证浸涂质量，工件吊挂要保护其倾斜度，以便溶液流动。
六、加入新液时应及时检查调整浓度，以确保质量。
七、下班清理淋道，余液入池，打扫卫生，保持环境整洁。
固化工段操作规程
一、生产前进行设备空运转一周，观察设备是否正常，链条、挂具有无异常，发现问题及时排除。再进行生产前，所有润滑部位应按时加注耐热油。
二、吊挂具应牢固可靠，根据不同工作，配制完好挂具，在正常情况下，应合理安排大小框架或工件，充分利用烘道在单位时间的热能量，降低能耗。
三、为确保产品质量，炉温必须升至300℃—320℃之间进行固化生产。链条速度每分钟固化框架不得超过1.2米。加工其它工件，按实际须要确定。
四、固化前、后的补漏是浸液的补充和完善。特别经固化后补漏完的产品，不允许出现漏涂和集液现象，检验合格的工件，应合理摆放整齐，尽量减少相互磨擦，损伤外观。
五、设备运转中注意观察油糟里的油量，避免抽干造成事故。
六、挂工件时，应保证不漏挂、不少挂，并随时注意挂具有可靠性，杜绝运行中烘道内掉工件现象，下活工序穿工作服，戴防止烫伤的手套，保证安全生产。
七、班后认真填报各种材料、燃料消耗量及产品质量，严格分清合格品与次品，分别存放和入库，本工段综合返修率1%，超过罚、降低奖。
八、要坚持班后彻底清理环境和设备，保持车间整洁卫生。
九、充分利用烘道升温及降温时180℃的温度时间段，进行除油处理，不得漏挂。
洛阳鑫益达公司达克罗事业技术部整理编制
2006年8月8日